在日趋严格的环保政策和不景气的市场环境下，软包行业面临着极大的生存和发展压力。原材料成本的上升，不断呼唤工艺的创新，如何突破原有的技术瓶颈，提高印刷质量和效率，提高企业的竞争实力，是大家共同关注的话题。

国家“十三五”规划提出，我国已成为具有国际影响力的世界印刷大国，需要为建成世界印刷强国打下坚实基础，其中着重指出，围绕数字化、信息化、网络化、智能化的产业发展趋势，推动印刷业融合现代科学技术，实现全面向数字化转型。

当前软包装行业竞争激烈，如何减少人工，提高生产效率是一个大的趋势。在这个背景下，加快印刷速度，加大印刷幅宽，对印刷产品质量要求的提高，往往导致生产过程中产生的废品率更高，对生产质量的控制更难，如何更好的做好生产质量管理成为行业发展中遇到的重要问题。

当前软包装印刷行业利润微薄，行业平均水平为：毛利润30%左右，净利润10%左右，主要原因分析如下：
1. 竞争激烈，客户采购几家竞争压价；
2. 客户要求日益严格，废品率增加。
当前的印刷工艺流程，工序为印刷、复合、分切、复卷。每个工序速度都很快，生产过程中，人眼无法准确识别缺陷，不同的工序质量控制的标准也无法统一，上一工序的废品造成下一工序的浪费，废品流到终端客户更严重，轻则返工，重则失去订单。

图1 常见印刷缺陷

常规的质量控制方式有利用频闪灯照射印刷产品，通过肉眼观察印刷缺陷和使用检测设备抽样检测印刷产品印刷缺陷两种方式。

图2 频闪灯和静止画面观测印刷缺陷

这两种质量控制方式导致大量的缺陷品漏检，因为：
1. 这两种检测方式属于抽检性质，只能检测连续性缺陷，导致漏检；
2. 依赖人工的检测，容易产生视觉疲劳，导致缺陷漏检；
3. 印刷速度越来越快，这两种检测方式无法实现100%全面检测，导致缺陷漏检导致缺陷漏检；
4. 单纯的缺陷检测，缺乏对缺陷的归类和分析，无法对缺陷进行判断。

漏检造成大量产品浪费与客户投诉，在此分享两个案例。

案例1：
某复合膜产品1年产值合计3000万，毛利润为35%，净利润为10%。订单大都为长度超过6万米的大单，印刷7个颜色，镀铝膜，分切宽度大于40厘米。该产品成品率为95.3%，废品产生的成本损失约为100万元 。

图3 软包印刷厂废品样图

案例2：
某知名印刷厂的大客户投诉，一批5吨的薄膜袋子装好产品后，印刷甩油形成的墨团、墨条及印刷模糊/褶皱等明显缺陷被发现，客户认为外观不良，识读困难，全部人工拆除并重新包装。 最终商量结果为由此造成23万的损失全部由该印刷厂承担。

万豪公司深入研究遇到的质量问题，研究了一套使用光学相机高速拍照，计算机高速处理图像数据，100%质量全检的检测方案，并根据不同客户的个性化需求，提供了一系列解决方案。

1. 在线检测解决方案

图4 在线检测系统

相机安装在柔印机或者凹印机上，发现问题及时报警，防止材料浪费 ，能够有效的降低生产废品率，并能够根据订单量调整生产量，保证出货的同时降低浪费。
但是检测到缺陷后，印刷机不能直接停机处理缺陷，因此我们有两个方案选择：一是对缺陷贴标，二是把检测数据通过互联网传输到复卷机，做到在线检测离线剔除。

2. 在线检测离线剔废解决方案

图5 在线检测离线剔除解决方案

这个方案解决了在线检测大量数据传输的难题，以及膜的拉升造成缺陷停机位难以寻找的难题，能够改善软包印刷生产过程中的以下几个问题：
(1)没有缺陷的印卷，不需要复卷，提升生产效率；
(2)检测到印刷缺陷在提醒的同时，实现剔除缺陷的功能；
(3)保存缺陷数据，为后续改善印刷质量提供依据。

3. 印刷质量离线检测解决方案

图6 离线检测系统

离线检测系统能够在软包印刷的最后一道工序把缺陷品剔除，无论印刷品质如何，把好质量关，给客户提供优质的产品。